有色金屬工業(yè)是國民經(jīng)濟重要的基礎(chǔ)原材料產(chǎn)業(yè)，產(chǎn)品種類多、應(yīng)用領(lǐng)域廣、產(chǎn)業(yè)關(guān)聯(lián)度高，在經(jīng)濟社會發(fā)展以及國防科技工業(yè)建設(shè)等方面發(fā)揮著重要作用。過去的10年是我國有色金屬工業(yè)發(fā)展最快的時期，技術(shù)裝備、品種質(zhì)量、節(jié)能減排等方面取得顯著成績，基本滿足了國民經(jīng)濟和社會發(fā)展的需要，為進一步轉(zhuǎn)變產(chǎn)業(yè)發(fā)展方式、實現(xiàn)由大到強轉(zhuǎn)變奠定了堅實基礎(chǔ)。

 　　進入新世紀以來，我國有色金屬工業(yè)在全球競爭中的地位明顯提升。2011年，我國10種有色金屬產(chǎn)量達到3438萬噸，超過當(dāng)年全球產(chǎn)量的三分之一，連續(xù)10年位居世界第一位；10種有色金屬消費量達到3700萬噸，約占當(dāng)年全球消費量的40%左右，連續(xù)9年居世界第一。

 　　產(chǎn)業(yè)發(fā)展的質(zhì)量和效益同步提升。我國有色金屬工業(yè)管理體制改革的深化，大大調(diào)動了各地的積極性，2001年以來是我國有色金屬工業(yè)發(fā)展最快的時期，截至2011年底，10種有色金屬產(chǎn)量從856萬噸增長到3438萬噸，增長3倍；銷售收入從2600億元增長到4.3萬億元，增長近16倍；利潤從71億元增長到2489億元，增長34倍；規(guī)模以上企業(yè)資產(chǎn)總額達到2.5萬億元，增長了6倍。在本世紀前10年，我國有色金屬工業(yè)資產(chǎn)總額年均增長21.1%，其中“十一五”期間年均增長25.4%。

 　　結(jié)構(gòu)調(diào)整取得積極進展

 　　立足國內(nèi)需求，嚴格控制總量擴張，著力調(diào)整和優(yōu)化企業(yè)組織結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和布局結(jié)構(gòu)，全面淘汰落后生產(chǎn)能力

 　　10年來，我國有色金屬工業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整不斷推進并取得了顯著成效。

 　　一是地區(qū)分布結(jié)構(gòu)得到優(yōu)化，形成一批具有競爭力的產(chǎn)業(yè)化基地。我國有色金屬工業(yè)遵循“依托資源建礦山，靠近能源搞冶煉，貼近市場發(fā)展加工”的生產(chǎn)力布局思路。產(chǎn)業(yè)先進生產(chǎn)力向主要基地聚集，形成銅、鋁、鉛鋅冶煉集中分布在資源、能源較豐富的地區(qū)；銅、鋁加工主要分布在珠三角、長三角、環(huán)渤海地區(qū)的產(chǎn)業(yè)發(fā)展格局，區(qū)域化特征明顯。

 　　我國先后在江西、安徽、云南、甘肅、湖北等地建成一批銅礦山及冶煉基地；在河南、山西、貴州、廣西、云南、青海、甘肅等地建成一批氧化鋁及電解鋁基地；在湖南、云南、廣東、甘肅、云南、河南等地建成一批鉛鋅礦山及冶煉基地；在甘肅、吉林建成了兩個鎳基地；在貴州、陜西建成了兩個鈦基地……這些產(chǎn)業(yè)基地成為主導(dǎo)我國有色金屬產(chǎn)業(yè)發(fā)展的主要力量。

 　　二是企業(yè)組織結(jié)構(gòu)調(diào)整不斷推進，產(chǎn)業(yè)集中度得到提升。10年來，以中國鋁業(yè)公司、中色礦業(yè)集團、中國五礦集團等企業(yè)為龍頭，兼并重組了大批有色金屬生產(chǎn)企業(yè)。2010年中國鋁業(yè)公司的權(quán)益電解鋁產(chǎn)量超過400萬噸，躍居世界電解鋁生產(chǎn)企業(yè)第一位，中國五礦集團成為全球最大的鎢、銻生產(chǎn)經(jīng)營企業(yè)。通過大規(guī)模的兼并重組，2011年我國精煉銅產(chǎn)量前5位企業(yè)占總產(chǎn)量的比例達到57%，所占比例比2001年提高10個百分點；原鋁產(chǎn)量前5位企

 　　業(yè)占總產(chǎn)量的比例達到44%，所占比例比2000年提高了20個百分比點；精煉鉛產(chǎn)量前5位企業(yè)占總產(chǎn)量的比例為20%；鋅產(chǎn)量前5位企業(yè)占總產(chǎn)量的比例為25%。

 　　三是淘汰落后產(chǎn)能取得成果，推進了產(chǎn)業(yè)的技術(shù)進步。截至2011年底，我國已經(jīng)淘汰銅冶煉落后產(chǎn)能56萬噸，銅冶煉已經(jīng)幾乎全部采用當(dāng)前世界先進生產(chǎn)工藝。“十一五”期間，我國已淘汰落后電解鋁產(chǎn)能近80萬噸，國內(nèi)新建或改擴建電解鋁項目全部采用300千安以上大型預(yù)焙電解槽工藝，400千安及以上預(yù)焙電解槽成為當(dāng)前新建電解鋁廠的主選槽型。

 　　部分產(chǎn)品達到世界先進

 　　鋁板帶箔、大型工業(yè)鋁型材、精密銅管箔、鈦棒、鎂壓鑄件等產(chǎn)品實物質(zhì)量接近或達到國際先進水平

 　　我國有色工業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整取得重要進展，部分新材料開發(fā)達到世界先進水平。在傳統(tǒng)材料的提升方面，我國憑借新材料技術(shù)對材料產(chǎn)業(yè)進行了較大的升級；在電子信息材料、先進金屬材料、電池材料、磁性材料、高性能陶瓷材料和復(fù)合材料等方面，形成了一批高科技材料核心產(chǎn)業(yè)，基本上滿足了國防建設(shè)、國民經(jīng)濟和高技術(shù)產(chǎn)業(yè)發(fā)展的需求。

 　　我國信息材料取得較快進步，一些用量大、用途廣的關(guān)鍵信息材料的研究、開發(fā)、生產(chǎn)方面取得了較大進展，在個別領(lǐng)域還成為生產(chǎn)大國。2010年硅單晶產(chǎn)量超過1000噸；直徑6英寸SI-GaAs單晶實現(xiàn)了批量生產(chǎn)。我國鎳氫電池和鋰電池關(guān)鍵材料已形成了從上游產(chǎn)品、原料制備、設(shè)備制造、電池加工和出口貿(mào)易以及下游產(chǎn)品的產(chǎn)業(yè)鏈。

 　　稀土永磁、稀土發(fā)光、稀土研磨等新材料生產(chǎn)已由跟蹤學(xué)習(xí)國外階段進入我國自主創(chuàng)新階段，并實現(xiàn)了大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。開發(fā)了一批具有國際先進水平的自主知識產(chǎn)權(quán)新材料產(chǎn)品。

 　　銅、鋁加工材產(chǎn)品質(zhì)量顯著[NextPage]提高。目前我國銅加工材約有250種合金、近千個產(chǎn)品品種，鋁加工材有300多種合金、1500多種規(guī)格，是世界上有色金屬加工產(chǎn)品品種最豐富的國家之一。按國際先進標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的產(chǎn)品，空調(diào)用銅及銅合金管材，建筑用和工業(yè)用鋁合金型材，鋁箔及部分銅、鋁板帶材等產(chǎn)品質(zhì)量已達到了國際先進水平，代表著現(xiàn)代加工技術(shù)和應(yīng)用的主流方向。

 　　鎂、鈦加工產(chǎn)品的質(zhì)量逐步改善。骨干鈦加工企業(yè)的一大批鈦制品取得國際定點生產(chǎn)認證，進入世界大型民用客機材料市場。我國鎂合金3C產(chǎn)品的加工水平、產(chǎn)品質(zhì)量居世界先進水平；新型鎂合金研發(fā)有進展。鎢、鉬等稀有金屬冶煉和加工產(chǎn)品質(zhì)量不斷提

 　　高。我國已能生產(chǎn)多種體系、數(shù)百個牌號的硬質(zhì)合金，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性也取得很大提高；可批量生產(chǎn)國防、航空、交通、電子等行業(yè)需要的高性能抗震、耐震和耐熱鎢絲，產(chǎn)品質(zhì)量已完全達到國外先進水平。

 　　技術(shù)裝備水平明顯提高

 　　10年來，一些具有自主知識產(chǎn)權(quán)的生產(chǎn)工藝被采用，我國有色金屬工業(yè)技術(shù)裝備水平明顯提高

 　　在鋁冶煉技術(shù)裝備方面，針對國內(nèi)鋁土礦資源特點，我國自主開發(fā)了選礦拜耳法氧化鋁生產(chǎn)工藝和砂狀氧化鋁生產(chǎn)技術(shù)。自主開發(fā)的大型預(yù)焙槽電解鋁生產(chǎn)技術(shù)在國內(nèi)廣泛應(yīng)用，新建和改擴建工程大部分采用300千安及以上槽型；自主創(chuàng)新研發(fā)了世界上槽容量最大的400千安鋁電解槽，標(biāo)志著我國鋁電解技術(shù)已走在世界前列。目前我國160千安及以上槽型的鋁電解槽產(chǎn)能達到95%左右。“新型陰極結(jié)構(gòu)鋁電解槽系列生產(chǎn)節(jié)能技術(shù)”取得重大突破并用于生產(chǎn)。

 　　在銅冶煉技術(shù)裝備方面，世界上第二座銅冶煉“雙閃速爐”在我國建成投產(chǎn)；自主研發(fā)的氧氣底吹熔煉多金屬捕集工藝，居世界銅熔煉技術(shù)領(lǐng)先水平，該項技術(shù)陸續(xù)在其他企業(yè)推廣應(yīng)用。

 　　在鉛鋅冶煉技術(shù)裝備方面，擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的氧氣底吹―鼓風(fēng)爐煉鉛技術(shù)（SKS）獲得成功；液態(tài)高鉛渣直接還原新工藝投產(chǎn)。世界先進的常壓富氧直接浸出煉鋅工藝（搭配鋅浸出渣）和擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的高鐵硫化鋅精礦加壓浸出工藝投產(chǎn)。

 　　在有色金屬加工技術(shù)裝備方面，自主開發(fā)的銅管水平連鑄管坯―行星軋制―盤拉技術(shù)達到世界領(lǐng)先水平；引進了全球最先進的多機架鋁板帶熱連軋技術(shù)裝備和鋁型材大型擠壓機，使鋁加工技術(shù)水平明顯提升；時速350公里的高速列車用車體型材已替代進口。

 　　單位產(chǎn)品能耗持續(xù)下降

 　　通過技術(shù)進步和加強管理，我國有色金屬工業(yè)節(jié)能減排和循環(huán)經(jīng)濟取得重要成果，單位產(chǎn)品能耗持續(xù)下降

 　　2011年，國內(nèi)鋁錠綜合交流電耗為每噸鋁13913千瓦時，比2006年每噸鋁下降784千瓦時；總體水平明顯優(yōu)于國際原鋁協(xié)會提出的2010年每噸鋁14600千瓦時的節(jié)能目標(biāo)，相比世界上其他國家的電解鋁綜合交流電耗平均水平，每噸鋁低1000千瓦時左右。

 　　目前我國有色金屬工業(yè)“三廢”綜合利用率達到68%以上，全國近三分之一的硫酸產(chǎn)品是有色金屬生產(chǎn)過程中綜合回收的；國內(nèi)鉑族和稀散元素產(chǎn)品幾乎全部來源于綜合利用；礦產(chǎn)資源利用率已經(jīng)提高到60%，綜合利用的產(chǎn)值、利稅已占到產(chǎn)業(yè)的10%左右。利用高鋁粉煤灰生產(chǎn)氧化鋁取得突破性進展。

 　　有色金屬再生利用規(guī)模不斷擴大。2011年國內(nèi)再生有色金屬產(chǎn)量達到835萬噸，比上年增長7.7%。其中再生銅產(chǎn)量260萬噸、再生鋁產(chǎn)量440萬噸，分別比上年增長8.3%和10%；再生鉛產(chǎn)量135萬噸，與上年基本持平。